Odlewnictwo - branża, która jest wszędzie

W pewnych dziedzinach gospodarki nic nie zastąpi odlewów. Ich wytwarzanie musi odpowiadać coraz wyższym wymaganiom odbiorców. Inwestowanie w jakość to w odlewnictwie absolutna konieczność.

Odlewy trafiają do wielu branż, ale głównie do motoryzacji, która jest konsumentem ponad 50 proc. światowej produkcji odlewów. Od lat znaczącymi odbiorcami odlewów są także transport, przemysł okrętowy, energetyka, rolnictwo, budownictwo, górnictwo, hutnictwo, przemysł maszynowy.

- Przykładowo w Stanach Zjednoczonych odlewnictwo jest w grupie dziesięciu branż o strategicznym znaczeniu dla tego państwa - podkreśla Jerzy Tybulczuk, kierownik Projektu Foresight w Instytucie Odlewnictwa. Produkcja odlewów na świecie systematycznie rośnie, sięgając 100 mln ton odlewów rocznie (zob. tabelka). Warto podkreślić, że w Polsce nastąpił w ostatnich latach wzrost produkcji, podczas gdy na świecie odnotowano, zapewne chwilowy, spadek produkcji.

Solidnie, a taniej

W Polsce działa aktualnie około 400 odlewni, z czego ponad 90 proc. to reprezentanci sektora małych i średnich przedsiębiorstw. Wiele krajowych odlewni od lat można zaliczyć do czołówki światowej. Pod względem jakości i technologii produkcji od dawna już nie odstają od firm zagranicznych. Dotyczy to zwłaszcza odlewni, w których udziały mają zagraniczne koncerny. Niektóre odlewnie w ostatnich latach zainwestowały w nowe linie produkcyjne ,i centra obróbcze, ponieważ odbiorcy coraz częściej żądają odlewów po obróbce mechanicznej - stanowiących gotowe do montażu komponenty.

Reszta odlewni wciąż wymaga inwestycji i innowacji. Jednak wiele firm korzystając z funduszy europejskich przeznaczonych na innowacyjne rozwiązania produkcyjne ma szansę dość szybko dogonić liderów pod względem technologicznym.

- Polskie odlewnie od lat są obecne na rynkach światowych, konkurując z zagranicznymi producentami odlewów - podkreśla Andrzej Ryba, prezes Odlewniczej Izby Gospodarczej, prezydent CAEF (Komitet Stowarzyszeń Odlewni Europejskich). - O pozytywnym postrzeganiu polskiego odlewnictwa dobitnie świadczy fakt, że blisko 50 proc. produkcji rocznej odlewów w Polsce jest przeznaczona na eksport. Polskie odlewnie pod względem technologii produkcji i jakości produktów nie odbiegają od poziomu najlepszych producentów zagranicznych.

W kwestii wielkości produkcji nigdy nie uda się dogonić takich krajów, jak Chiny czy USA. Możemy się jedynie starać zmniejszać dystans do światowej czołówki. Za produkowaniem odlewów w Polsce wciąż przemawiają niższe koszty robocizny niż u naszych zachodnich sąsiadów. Dopóki jakość i technologie w polskich odlewniach są na wysokim poziomie - jest to szansą na zwiększanie produkcji. Jednak zapewne jest tylko kwestią czasu to, że w niedalekiej przyszłości zachodnie przedsiębiorstwa zaczną zlecać produkcję odlewów krajom położonym na wschód od Polski i Europy. Tam koszty robocizny są na bardzo niskim poziomie, natomiast wiedza, technologie i całe know-how są już przez nich przyswajane. Dlatego to już kilka lat temu w Krakowie zawiązane zostało konsorcjum koordynowane przez Instytut Odlewnictwa, w skład którego weszły Odlewnicza Izba Gospodarcza, Stowarzyszenie Techniczne Odlewników Polskich oraz Wydział Odlewnictwa Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie.

- Owocem tej współpracy jest projekt "Foresight Technologiczny odlewnictwa polskiego", w którym sformułowano przyszłe kierunki rozwoju naszej branży, w zależności od kształtowania się innych zmiennych mających znaczący wpływ na koniunkturę gospodarczą - wyjaśnia Andrzej Ryba. - Wierzę, że ten projekt będzie pomocnym narzędziem dla wszystkich odlewni w kraju pragnących utrzymać się na rynku, a następnie rozwinąć i rozpocząć ofensywę na rynkach światowych.

Ponadto od dwóch lat w tym samym konsorcjum prowadzony jest kolejny projekt zatytułowany: "Foresight technologii odlewniczych w kontekście energii do roku 2030" - w którym autorzy skupiają się na funkcjonowaniu i rozwoju branży odlewniczej z punktu widzenia konsumpcji energii.

W poszukiwaniu nisz

Kondycja odbiorców ma oczywisty bezpośredni wpływ na sytuację polskiego odlewnictwa.

- Kryzys nie pozostał bez wpływu na przemysł motoryzacyjny, co odbiło się na kondycji odlewnictwa - zauważa Tybulczuk Opinię tę potwierdza Waldemar Łaski, prezes zarządu Grupy Famur. Jego zdaniem, recesja, z jaką zmagała się w ciągu ostatnich miesięcy światowa gospodarka, wpłynęła w sposób znaczący także na kondycję branży odlewniczej.

- Głównym powodem problemów tego segmentu były i są mniejsze zamówienia ze strony branży stoczniowej, maszynowej oraz motoryzacyjnej, tj. gałęzi gospodarki, które wymieniane są jako te najdotkliwiej odczuwające kryzys - podkreśla Łaski. - Pozostając jednym z podstawowych ogniw łańcucha produkcyjnego, odlewnictwo bardzo szybko odczuwa wpływ zarówno załamania rynku, jak i zbliżającego się odbicia.

Wydaje się jednak, że okres recesji odlewnictwo, zarówno na świecie, jak i w Polsce, ma już za sobą. Przedstawiciele branży przyznają, że na rynku odlewniczym widać poprawę.

Jak podkreśla Zbigniew Ronduda, prezes zarządu Odlewni Polskich SA, krajowe odlewnie nieźle sobie poradziły, mimo kryzysu na rynku europejskim. Produkcja z roku na rok rosła, a przyrost produkcji porównywalny jest z Chinami. Na krajowym rynku nie było upadków firm, podczas gdy na przykład w Niemczech wiele odlewni w 2009 roku zakończyło działalność.

- Następuje powolny powrót koniunktury oraz konieczność dbałości o najwyższą jakość wyrobów i poszukiwanie nisz niedostępnych dla dalekowschodnich konkurentów - ocenia Witold Jajszczok, rzecznik prasowy Grupy Kapitałowej Gwarant SA.

Eksperci przewidują wzrost produkcji odlewów ze stopów aluminium z 1 mln ton w 2010 roku do 1,5 mln ton w 2012 roku. Według prognoz, sektor motoryzacji znacząco zwiększy zapotrzebowanie na odlewy. Szacuje się, że we współczesnym samochodzie wykorzystuje się około 120 kg odlewów ze stopów aluminium. Wzrośnie również udział żeliwa sferoidalnego ze względu na jego wysokie parametry jakościowe.

I choć branża odlewnicza dość dobrze radzi sobie na rynku, nie należy zapominać o zagrożeniach.

- Myślę tu zwłaszcza o rosnącej konkurencji z Chin, Indii, Meksyku czy Korei Południowej - zauważa Tybulczuk. - Kraje te dysponują nowoczesnymi zakładami odlewniczymi i stale inwestują w poprawę jakości produkowanych odlewów. Tamtejsze odlewnie stosują systemy jakościowe porównywalne z ISO 9000. Produkcja jest w wysokim stopniu zmechanizowana. Dodatkowym atutem są wciąż niskie koszty pracy.

Należy się zatem liczyć ze wzrostem importu odlewów z krajów o niskich kosztach produkcji także na nasz rynek. Czy rodzime zakłady są przygotowane na taką ewentualność?

Jak zauważa Tybulczuk, niskie koszty robocizny przestają być atutem polskich odlewni. Firmy chcąc się zaangażować w produkcję wysokiej klasy wyrobów, nie unikną inwestycji.

Obserwując sytuację gospodarczo-rynkową, już w drugiej połowie 2008 r. Grupa Famur podjęła decyzję o restrukturyzacji spółek segmentu odlewniczego.

- W ostatnich latach przeprowadzono wiele zmian organizacyjnych zarówno w obszarze produkcyjnym, jak i infrastrukturalnym - przypomina Łaski. - Pozwoliło to dostosować się do nowej rzeczywistości rynkowej i zachować rentowność spółek odlewniczych grupy kapitałowej. Ponadto, wraz z rozwojem holdingu, segment ten stanowi istotną pozycję w przychodach ze sprzedaży grupy.

Odlewnictwo w Grupie Famur opiera się na działalności dwóch komplementarnych zakładów: Pioma Odlewnia Sp. z o.o. i Odlewnia Żeliwa Śrem SA, skupionych w Polskiej Grupie Odlewniczej SA. Część produkcji przeznaczona jest na rynek krajowy, w tym na wewnętrzne potrzeby grupy, większość kierowana jest do odbiorców zewnętrznych - przede wszystkim na rynkach zagranicznych UE, krajów skandynawskich i USA. Planowane jest także zwiększenie aktywności na rynkach wschodnich.

Firmy odlewnicze nie rezygnują z inwestycji zwiększających konkurencyjność Odlewnie Polskie, produkujące komponenty odlewnicze, w ostatnich latach wydały ponad 35 mln zł na nowe linie technologiczne.

- Zrezygnowaliśmy z przestarzałych maszyn i urządzeń na rzecz inwestycji w zautomatyzowane linie produkcyjne -mówi prezes Ronduda. - Zainstalowaliśmy też nowe piece do wytopu metali. Zamierzamy ponadto przeznaczyć 12,5 mln zł na kolejne inwestycje, m.in. w zakresie oprogramowania, zaplecza badawczo-laboratoryjnego. Chcemy wytwarzać więcej wysoko przetworzonych odlewów, które teraz stanowią 30-35 proc. produkcji.

Atutem firmy Pedmo SA są nowoczesne rozwiązania technologiczne. Przykładem są technologie wytwarzania nowoczesnych pokryć ochronnych na bazie cyrkonu i grafitu, co umożliwia odlewniom wyeliminowanie części procesów uciążliwych dla środowiska naturalnego. Spółka dostarcza materiały pomocnicze stosowane w procesach uszlachetniania, izolacji, rafinacji i odlewnictwie metali. Specjalizuje się w produkcji spoiw, pokryć ochronnych, dodatków do mas formierskich, żużli pokrywająco-rafinujących do stopów miedzi. Blisko 40 proc. sprzedaży trafia na rynek metali kolorowych, kolejne 40 proc. na rynek hutniczy.

- Ostatnio w spółce zrealizowano wiele inwestycji - mówi Grzegorz Kaźmierski, specjalista ds. odlewnictwa w firmie Pedmo SA. - Chcąc konkurować, trzeba wprowadzać nowe wyroby i stosować nowoczesne technologie. Dlatego systematycznie na rynek wprowadzamy nowe produkty. Po tym, jak klienci przekonali się do naszych granulatorów, będziemy rozszerzać ten asortyment. Ponadto w tym roku zamierzamy uruchomić nową linię produkcyjną.

Na inwestycje stawia też Grupa Gwarant. Należące do grupy odlewnie wytwarzają produkty dla rozmaitych branż. Dzięki zróżnicowanemu asortymentowi (odlewy od 10 dekagramów do... 18 ton) odlewnie są w stanie sprostać rosnącym wymogom odbiorców.

- Huta Małapanew najgorsze ma za sobą i nie przynosi strat - ocenia Witold Jajszczok z Grupy Gwarant. - Huta ma pełny portfel zamówień. Od drugiego kwartału obserwujemy widoczną, choć powolną poprawę koniunktury w odlewni w Ozimku, specjalizującej się w produkcji dla hutnictwa. Także odlewnia w Andrychowie, produkująca dla motoryzacji, od początku tego roku notuje dynamiczny wzrost zamówień, przy czym 95 proc. to produkcja na eksport. Bardzo dobrą sytuację ma także odlewnia w Chocianowie - produkująca dla górnictwa. Dobre, stabilne zamówienia sprawiły, że w roku 2009 i 2010 firma osiąga bardzo satysfakcjonujące wyniki. Co do odlewni Zawiercie - zajmującej się produkcją łączników - trudny rok 2009 był efektem rosnącej konkurencji dalekowschodniej oraz kryzysu w branży budowlanej.

Razem albo po swojemu

Jak podkreśla Jajszczok, trwają prace nad powołaniem grupy odlewniczej, w skład której wejdą odlewnie w Chocianowie, Ozimku i Andrychowie. Pierwszym etapem było wcielenie do Huty Małapanew Odlewni Motoryzacyjnej wydzielonej z Andorii-Mot.

Podmiot powstały w wyniku wewnętrznej konsolidacji odlewniczych aktywów Gwaranta ma się cechować wysokim potencjałem wzrostu, wynikającym z wykorzystania synergii płynących z silnych marek na rynku polskim i z doświadczeń spółek w działaniu na rynkach odlewniczych.

- Powstanie podmiot, który skorzysta z istotnych synergii kosztowych, będzie w stanie rozwijać istniejące oraz wprowadzać nowe produkty, zintegruje marketing oferowanych produktów poprzez pełne wykorzystanie kontaktów handlowych dotychczasowych spółek - zapewnia Jajszczok. - Połączenie ma na celu utworzenie silnego podmiotu działającego na rynku odlewów staliwnych i żeliwnych w Polsce i Europie.

Także Famur sukcesywnie realizuje strategię budowy silnej grupy odlewniczej. Celem wszystkich działań podejmowanych obecnie przez zarząd grupy i spółek segmentu jest osiągnięcie stabilnej i konkurencyjnej pozycji odlewni na rynku. Kondycja Piomy i Odlewni Żeliwa Śrem systematycznie się poprawia. Odbudowywany jest portfel zamówień.

Pomysły konsolidacji z rezerwą ocenia natomiast prezes Ronduda. W przypadku Odlewni Polskich konsolidacja się nie sprawdziła.

- U nas się to nie powiodło - tłumaczy Ronduda. - Nie znaczy to, że nie jesteśmy zainteresowani współpracą. Wymiana informacji, współpraca programowa między firmami jest jak najbardziej konieczna, ale nie musi to oznaczać powiązań kapitałowych.

Także Kaźmierski z Pedmo przyznaje, że odlewnie są zainteresowane współpracą, choć niekoniecznie kapitałową.

- Polskie firmy dopiero się uczą kapitalizmu, nie wszyscy są przygotowani i przekonani do konsolidacji - argumentuje Kaźmierski. - Firmy cenią sobie współpracę, choć nie musi to oznaczać fuzji czy przejęć. Były przypadki łączenia się firm i tworzenia holdingów, po czym następował podział firm. Myślę, że każda firma musi sobie wypracować własny, optymalny model działania.

Renata Dudała